Dans le monde diversifié des alliages d'aluminium, où se croisent des exigences spécifiques en matière de résistance à la corrosion, de résistance modérée et d'usinabilité exceptionnelle,L'aluminium 5052 se distingue comme un matériau de premier planSolution idéale. Fourni à l'état H112, cet alliage non traitable thermiquement offre un profil fiable et polyvalent aux ingénieurs et aux fabricants. Cette fiche technique détaille la composition, les propriétés et les applications de la barre d'aluminium 5052 H112, démontrant pourquoi elle constitue le matériau de choix pour les environnements exigeants.
1. Composition chimique : Conçue pour la résistance à la corrosion et la formabilité
L'alliage 5052 est un alliage primaire de la série 5000 (Al-Mg), reconnu pour son excellente résistance à la corrosion due à sa teneur en magnésium et à l'absence de cuivre comme élément d'alliage majeur. Cette composition offre un équilibre optimal entre performance et facilité de fabrication.
La composition standard est définie comme suit :
Aluminium (Al) : Reste (environ 97,2 %)
• Magnésium (Mg) : 2,2 % à 2,8 % (Renforceur de solution solide primaire et agent améliorant la résistance à la corrosion)
• Chrome (Cr) : 0,15 % à 0,35 % (Affinant de grain ; améliore la résistance à la fissuration par corrosion sous contrainte)
• Fer (Fe) : ≤ 0,40 %
• Silicium (Si) : ≤ 0,25 %
• Cuivre (Cu) : ≤ 0,10 % (Taux volontairement maintenu bas pour maximiser la résistance à la corrosion)
· Manganèse (Mn) : ≤ 0,10 %
Zinc (Zn) : ≤ 0,10 %
· Autres éléments (chacun) : ≤ 0,05 %
Analyse métallurgique : L’alliage 5052 tire sa résistance principalement du renforcement par solution solide grâce au magnésium et de l’écrouissage (travail à froid). L’état H112 indique que la barre a été travaillée à chaud (par exemple, extrudée ou laminée à chaud) et a pu subir un certain écrouissage lors de ce procédé, mais pas dans la mesure contrôlée d’un état H32 ou H34. Il garantit une propriété mécanique minimale spécifiée. La faible teneur en cuivre est essentielle, car elle empêche la formation de couples galvaniques au sein de la microstructure, conférant à l’alliage une résistance exceptionnelle à une large gamme de milieux corrosifs, notamment l’eau salée.
2. Propriétés mécaniques et fonctionnelles
L'alliage 5052, qui ne peut être traité thermiquement, présente des propriétés déterminées par son degré d'écrouissage. L'état H112 constitue un état de base offrant une bonne résistance et une ductilité maximale.
Propriétés mécaniques (typiques du 5052 H112) :
• Résistance à la traction : 25 à 29 ksi (170 à 200 MPa)
· Limite d'élasticité (décalage de 0,2 %) : 13 000 psi (90 MPa) min.
• Allongement : 12 % à 18 % sur 5 cm (indiquant une ductilité élevée)
• Résistance au cisaillement : environ 17 ksi (117 MPa)
Dureté (Brinell) : 47 HB
· Résistance à la fatigue : 14 ksi (97 MPa)
Caractéristiques fonctionnelles et de traitement :
• Excellente résistance à la corrosion : c’est la caractéristique principale de l’acier inoxydable 5052. Il présente une résistance exceptionnelle aux environnements marins et à la corrosion par l’eau salée, surpassant la plupart des autres aciers.autres alliages d'aluminium, à l'exception de ceux-ciSpécialement conçu pour un usage marin (comme les références 5083/5086), il présente également une bonne résistance aux produits chimiques industriels.
• Excellente formabilité et usinabilité : À l’état H112 (plus tendre), l’acier 5052 offre une excellente aptitude au formage à froid. Il se plie, se roule, se forme et se refile facilement sans se fissurer, ce qui le rend idéal pour les procédés de fabrication complexes.
• Bonne usinabilité : Bien qu’il ne s’usine pas aussi facilement que l’acier 2011, l’alliage 5052-H112 présente une usinabilité acceptable. Il produit des copeaux filiformes, ce qui nécessite des brise-copeaux et une géométrie d’outil adaptés. Sa relative tendreté permet d’obtenir de bons états de surface.
• Excellente soudabilité : L’acier 5052 présente une excellente soudabilité avec toutes les techniques courantes, notamment le soudage TIG (GTAW/TIG), le soudage MIG (GMAW/MIG) et le soudage par résistance. La zone de soudure conserve une bonne résistance mécanique et une bonne résistance à la corrosion.
• Excellente aptitude au revêtement anodique : ce matériau est un candidat idéal pour l’anodisation, produisant une couche d’oxyde transparente, uniforme et protectrice qui peut être teintée. Il est également facile à peindre et à coller.
• Rapport résistance/poids modéré : offre un équilibre entre la haute résistance des alliages 6000/7000 et l'extrême formabilité de la série 1000, ce qui en fait un choix structurel robuste mais utilisable.
3. Domaine d'application : Maîtriser le domaine de la durabilité et de la fabrication
La combinaison de résistance à la corrosion, de formabilité et de soudabilité rend les barres 5052 H112 indispensables dans plusieurs industries clés.
A. Applications marines et offshore :
• Construction navale : plaques de coque, ponts, superstructures, rambardes et éléments d'échelle.
• Accastillage marin : taquets, chaumards, écoutilles et réservoirs de carburant.
• Composants de plateformes offshore : passerelles, éléments structurels non critiques et couvertures exposées aux zones d'éclaboussures.
B. Transport et fabrication de véhicules :
• Panneaux de carrosserie automobile : panneaux intérieurs, garnitures et pièces de carrosserie non structurelles nécessitant une formabilité.
• Carrosseries de véhicules commerciaux : revêtements extérieurs, planchers et composants pour camions et remorques.
• Wagons de chemin de fer : revêtements intérieurs, conduits et garnitures décoratives.
C. Fabrication générale et architecture :
• Équipements de traitement chimique : réservoirs, tuyauteries et couvercles pour la manipulation de produits chimiques spécifiques.
• Éléments architecturaux de finition et façades : éléments décoratifs, plinthes et signalétique nécessitant une résistance à la corrosion.
• Appareils électroménagers et électroniques : châssis, panneaux et boîtiers pour appareils électroménagers et industriels.
D. Fabrication et outillage :
• Gabarits, dispositifs de fixation et modèles : lorsqu'un outillage non magnétique et résistant à la corrosion est nécessaire.
• Développement de prototypes : Excellent pour la conception et le test de concepts grâce à sa facilité de fabrication.
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Date de publication : 4 février 2026